Nie radzę sobie z popytem w obecnej sytuacji! Produkcja – Wydajność – Optymalizacja Część I

Źródło: Instytut Lean Leadership Way z 18 marca. Seria YOKOTEN: Współtwórca: Mark Forkun

Właśnie teraz, twoja firma działa 24 godziny na dobę, 7 dni w tygodniu.

Produkcja działa na pełnych obrotach i robi wszystko, co możliwe, aby utrzymać ilości na maksymalnym możliwym poziomie. Twój łańcuch dostaw znajduje się pod niesamowitą presją, aby dostarczyć surowce i detale, a następnie przetransportować gotowe produkty do klientów.

Dział HR zajmuje się zwolnieniami chorobowymi, rekrutacją nowych pracowników oraz kwestiami komunikacji wewnętrznej z pracownikami.

Pracownicy działu BHP dbają o to, aby fabryka nie została zamknięta ze względu na COVID -19.

Nikt nie martwi się zbytnio o czas dostawy, że stawka nadgodzin jest wysoka , kto by się tym przejmował, jeśli klienci są skłonni słono za to zapłacić.

Nie masz teraz czasu na jakiekolwiek ulepszenia Lean? No cóż, przeczytaj do końca ten artykuł i być może to będzie TEN właściwy moment, aby dokonać poważnego kroku w kierunku rozwoju Lean Leadership Twojej firmy i jej pracowników.

Czy teraz nadszedł czas, aby poprawić wydajność mojej linii produkcyjnej?

Jak często zastanawialiście się nad potrzebą optymalizacji – produkcji – wydajności przynajmniej jednej z linii produkcyjnych poprzez wprowadzenie elastycznych rozwiązań linii (pracowniczych), przywrócenie równowagi linii i usprawnienie przezbrajania – SMED.

1. Jeżeli w ciągu ostatnich 12 miesięcy nie wykonałeś żadnej z tych czynności, jest bardzo prawdopodobne, że osiągasz słabe wyniki w zakresie potencjału produkcyjnego – zdolności produkcyjnej od 10% do 40%, bez konieczności inwestowania w CAPEX.
2. Twój OPEX ukrywa koszty (zmienne bezpośrednie i pośrednie) i straty w procesie, co daje Ci wyższe koszty nawet o 5% w stosunku do rocznej sprzedaży.
3. Kiedy ostatnio byłeś na Gemba i sprawdzałeś KPI na czas przezbrojenia – SMED. Rynek niskonakładowych wyrobów wysokiej jakości wymaga szybkich i efektywnych czasów przezbrajania. Bardzo często zdarza się, że jest tu bufor na straty w wysokości do 50% tzw. planowanych przestojów – pomoże to zwiększyć przepustowość.
4. Czy twoja linia produkcyjna naprawdę działa zgodnie ze standardami TPS. Przestawienie linii produkcyjnych, poprawia wydajność i czas procesów/operacji, zmniejszając tym samym również koszty nadgodzin.
5. Rozwijanie umiejętności rozwiązywania problemów na terenie zakładu w okresie wzmożonego ruchu może zabrzmieć szalenie, ale czy naprawdę zainwestowałeś w Lean Problem Solving, a sprawy nadal toczą się jak gdyby nigdy nic! Przedstawienie Sposobu Rozwiązywania Problemów, który zwiększa zaangażowanie pracowników i rozwój osobisty, jest jedną z podstawowych zasad bycia świetnie prosperującą firmą. Innymi słowy, dla tych, którzy naprawdę rozumieją tę całą koncepcję, mówimy o odwróceniu piramidy organizacyjnej.
6. Wprowadzenie podstawowej linii produkcyjnej z elastycznym przydziałem siły roboczej, która zwiększy elastyczność i samodzielność pracowników. Dzięki temu zwiększy się również dostępność produkcji. 
7. Czy byłeś ostatnio na Gemba, aby zobaczyć, co naprawdę dzieje się w TPM w czasie przestoju. Bardzo często zdarza się, że dział utrzymania ruchu ma tutaj zapasowy bufor czasu na co najmniej 30% planowanych przestojów.
8. Skontaktuj się z liderami ds. utrzymania ruchu i produkcji, aby wprowadzić lub poprawić Autonomiczne utrzymanie ruchu (4S) na produkcji. Poprawi to również dostępność i produktywność, zwiększając OEE do nowego poziomu.  
9. Jak dobrze działa twój system Kanban. Czy słyszysz zbyt wiele bajek o tym, co nie działa, ale każdy z nich pracuje nad problemem, ale tak naprawdę nikt nie jest w stanie podać ci faktów!
10. Jak teraz działa Twoje zarządzanie wizualne? Czy słyszałeś, że nie ma na to czasu, bo jest tyle zamówień. Jeśli tak, przygotuj dokumenty dla tego, kto to powiedział, aby opuścił firmę. Jeszcze lepiej, sam go wyprowadź. Pod koniec każdej zmiany na tablicach musi być pełno widocznych wizualizacji (najlepiej używać białych tablic i kolorowych pisaków). Muszą one pokazywać wszystkie wyniki w zakresie bezpieczeństwa, produktywności, jakości, kosztów i Kaizen z tej zmiany. Upewnij się, że codziennie odbywają się spotkania na stojąco i 4S jest zakończony przed każdą zmianą. Punkty kontrolne z kaizen i tablice rozwiązywania problemów muszą być aktualne.

                „Kryzys lub brak kryzysu, to tylko niektóre z kluczowych punktów, które liderzy powinni robić codziennie”. Jeśli nie – jesteście po prostu nieskuteczni.

Co możemy dla was zrobić?

Porozmawiajmy on-line o tym, jaki jest Twój „obecny stan” działalności i co chciałbyś zmienić.

Następnie przeprowadzimy natychmiastową czteroetapową ocenę operacyjną firmy – ocenę wpływu, a następnie wdrożenie optymalizacji produkcji opartej na wynikach.

Rezultat

Usprawnienie produkcji – zdolności – wskaźniki KPI wydajności i zwiększone zaangażowanie pracowników poprzez wspólną pracę nad rozwiązywaniem problemów.

Część II – Artykuł będzie dotyczył.. no właśnie czego?

Co mogę zrobić, żeby skrócić czas dostawy do klientów?!

W ciągu ostatnich kilku lat biznes był tak dobry, że jednym z naszych największych wyzwań było wyprodukowanie i dostarczenie towaru na czas, nawet jeśli kosztowało nas to trochę więcej!  …………..

Ten artykuł został wyprodukowany przy wsparciu Instytutu Lean Leadership Way, llw-institute.com w ramach zasad YOKOTEN dzielenia się najlepszymi praktykami.

Jeśli ten artykuł okazał się dla Ciebie wartościowy, prosimy o informację zwrotną.

Mark Forkun

PS. W związku z obecną sytuacją nie możemy odwiedzać naszych klientów i chodzić na Gemba, ” Idź i zobacz” oraz doradź. Zamiast tego możemy wykorzystać Internet do rozwiązań online, aby „słuchać i doradzać”.

On-line możemy: Przeprowadzać wirtualne spacery Gemba, słuchać i doradzać w kwestiach związanych z rozwiązywaniem problemów.  Porozmawiać z Tobą podczas tego zamieszania i uporządkować to, co może być wizualizowane, kontrolowane i standaryzowane, a co jest niestandardowe i wymaga innego podejścia. Możemy doradzać, udzielać wskazówek, szkolić.

Odwiedzić Cię w miejscu pracy: Przed wejściem na teren zakładu klienta przechodzimy przez wszystkie niezbędne etapy BHP.